Passer de la maintenance réactive à la maintenance prédictive

Quel est le coût des temps d'arrêt par minute, heure ou jour pour votre entreprise ? Dans quelle mesure pourriez-vous éviter les temps d'arrêt imprévus dans votre installation ? Ces types de surprises peuvent être réduits avec les bonnes décisions de maintenance et les bons investissements.

Le FEMP (Federal Energy Management Program) du Département américain de l'énergie (DOE) (www.energy.gov) a publié un guide avec des pratiques d'entretien et d'utilisation recommandées pour atteindre l'efficacité opérationnelle. Ce guide de 320 pages est destiné à fournir des informations utiles sur les approches d'exploitation, d'entretien, de gestion, d'efficacité énergétique et de réduction des coûts.

L'un des aspects les plus intéressants de cette publication est l'accent mis sur la maintenance prédictive (PdM). Les technologies PdM présentées dans ce guide incluent la thermographie, l'analyse des vibrations et les tendances de performance. Nous verrons tout cela plus tard.

Le guide décrit les types de maintenance réactive, préventive (PM), PdM et maintenance centrée sur la fiabilité (RCM) et précise les différences entre eux :

• Maintenance réactive. Elle est réalisée lorsque l'équipement présente des défauts

• PM. Le personnel effectue des tâches de maintenance en fonction du temps ou des horaires en fonction de la durée de vie de l'équipement

• PoM. Base le besoin de maintenance sur l'état réel de la machine ou de l'équipement

• MRC. Sa méthodologie est similaire à celle de PdM, mais elle s'en distingue par le fait que RCM prend en compte le contexte et l'importance des équipes.

Un autre aspect intéressant du guide FEMP est qu'il indique que plus de 55% des activités et des ressources de maintenance dans une installation normale sont encore réactives. Bien que la publication précise que ce pourcentage est dû au fait que la recherche a été menée il y a dix ans, des études récentes indiquent des pourcentages similaires, comme celle publiée en avril 2010 par la revue Plant Engineering intitulée "The Changing World of the Plant Engineer" ("Le monde changeant des ingénieurs d'usine). Il indique que plus de 60 % des installations américaines et plus de 70 % des installations internationales ne mettent pas en œuvre une stratégie de maintenance.

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Le guide FEMP explique les avantages et les inconvénients de la PdM et les compare aux avantages et aux inconvénients d'autres méthodes de maintenance Bien qu'il estime qu'un programme de PdM qui fonctionne bien peut générer des économies de 8 à 12 % de plus qu'un programme qui n'inclut que la PM, reconnaît également que la PdM nécessite un investissement initial potentiellement important.

Cet investissement comprend des équipements de contrôle et de diagnostic, ainsi que la formation du personnel de l'établissement à l'utilisation des équipements et aux méthodologies et concepts PdM. Bien que la PdM puisse avoir des coûts initiaux importants, vous devez savoir que, selon le processus, les temps d'arrêt peuvent entraîner des coûts potentiellement beaucoup plus élevés dans votre installation.

Bien que la plupart des informations contenues dans le guide soient nouvelles, elles renforcent les stratégies PoM éprouvées. C'est vital, car de nombreuses installations « gèrent » encore la maintenance de manière réactive. Par conséquent, les méthodologies établies peuvent aider à prévenir et à éviter les situations pouvant entraîner des temps d'arrêt fréquents.

Par exemple, l'utilisation de la thermographie infrarouge (IR) pour inspecter les systèmes électriques a été bien documentée et éprouvée. La génération, la transmission, la distribution et l'utilisation finale de l'énergie électrique peuvent grandement bénéficier de l'inspection thermographique Des générateurs, moteurs et transformateurs aux panneaux électriques, centres de commande de moteurs, supports de câbles et panneaux de distribution d'éclairage, la thermographie peut détecter de nombreuses pannes imminentes dans la plupart des systèmes électriques.

Ne vous limitez pas à l'électricité. La thermographie est également utilisée pour détecter et diagnostiquer les problèmes des équipements mécaniques. En plus de sa capacité à détecter les problèmes liés aux équipements rotatifs, tels que la défaillance des roulements, le désalignement, l'équilibrage et le jeu, la thermographie peut également être utilisée pour vérifier les tubes de chaudière et les matériaux réfractaires ; écoutilles, vannes et conduites de vapeur ; blocages dans les tuyaux et les niveaux des réservoirs de fluide ; modèles d'évacuation de l'air et de l'eau dans l'environnement; et même l'intégrité des membranes des toits des bâtiments.

Les équipements de détection des vibrations et les logiciels d'analyse spectrale sont utilisés depuis longtemps. Ce type de technologie PdM peut aider à définir les problèmes existants tels que le déséquilibre mécanique, les moteurs excentriques, le désalignement, les pannes d'IRM, les problèmes de frottement des roulements, les vibrations du flux d'induction, les pannes d'engrenage et les problèmes de courroie d'entraînement.

Auparavant, les équipements d'analyse des vibrations étaient trop coûteux et complexes. Les installations réalisant ce type de PdM avaient l'habitude de sous-traiter les services d'essais et d'analyses de vibrations à des tiers.

Aujourd'hui, comme pour la thermographie IR, l'équipement de test de vibration est abordable et facilement disponible, et est beaucoup moins complexe que les technologies précédentes.

Les rapports de tendance améliorent les programmes PdM en documentant les paramètres de fonctionnement des processus et des équipements de l'installation. De cette façon, le personnel peut établir des références, suivre les tendances et détecter si les paramètres des processus et des équipements s'éloignent de leurs plages optimales. Ces données peuvent être utilisées pour déterminer l'état des processus ou des équipements contrôlés.

De nombreuses équipes de diverses installations disposent déjà d'instruments pouvant être utilisés pour signaler les tendances de performance. Et, si nécessaire, les installations peuvent installer des capteurs supplémentaires. Des enregistreurs de données faciles à utiliser et relativement peu coûteux peuvent répondre aux exigences de l'analyse des tendances de performance PdM.

Nous ne pouvons pas non plus oublier les analyseurs de qualité de l'énergie, les compteurs et enregistreurs, les multimètres avec fonction d'enregistrement et les testeurs d'isolement. Et cette liste n'est pas exhaustive. Les instruments sont disponibles, abordables et faciles à utiliser. Cependant, l'utilisation la plus efficace de cet équipement, ou de tout autre équipement de contrôle de la qualité, dépend de la manière dont il est appliqué pour prévoir et prévenir les pannes, et pas seulement pour les réparer.