Al comienzo de cada programa de un nuevo producto, se dedican cantidades ingentes de tiempo, atención y dinero en definir e integrar el sistema de prueba necesario. El sistema se utiliza para probar los nuevos productos, garantizar que funcionen en los niveles necesarios y mantener una elevada productividad. También se espera que el sistema dure toda la vida útil del programa.
Unos sistemas de prueba cuidadosamente diseñados contribuyen a garantizar unos resultados de alta calidad y el máximo rendimiento. Con el tiempo, unos resultados de pruebas variables pueden afectar a la calidad, y el tiempo de inactividad de los equipos tiene como consecuencia costosas demoras. En los últimos años, los cambios en cuanto a disponibilidad de piezas y soporte de los distribuidores se ha sumado a estos desafíos. Afortunadamente, los administradores pueden mitigar estos riesgos y mantener sus programas en funcionamiento con un socio de soluciones experimentado. Como fabricante original (OEM), Keysight ofrece alternativas eficientes y eficaces que pueden prolongar la vida de los sistemas de prueba y garantizar que cada uno de los instrumentos cumpla las especificaciones que se garantizan. Algunos ejemplos incluyen las soluciones Extended Service Period (ESP) de Keysight para calibración y reparación. Estas constituyen el compromiso de la compañía con la base instalada de los equipos más antiguos de HP, Agilent y Keysight de nuestros clientes. Mediante soluciones ESP estándar y a medida, Keysight ayuda a nuestros clientes a mantener en funcionamiento programas a largo plazo hasta que están listos para realizar la transición a la nueva tecnología. Las soluciones ESP forman parte de una iniciativa de mayor alcance llamada Keysight Instrument Lifecycle Solutions (ILS). Estas soluciones, mejor definidas como un compromiso de continuidad operativa, dan respuesta a los requisitos de servicio que abarcan todo el ciclo de vida del producto del cliente (figura 1). Mediante estas soluciones, Keysight contribuye a garantizar la longevidad del sistema, desde la misma fecha de compra inicial hasta bien adentrados al futuro. En torno a la figura, las soluciones del período de garantía incluyen nuestra garantía estándar de tres años, así como la posibilidad de garantizar ese nivel de cobertura durante un plazo de hasta 10 años. Las soluciones Standard Service Period (SSP) garantizan un rendimiento continuado, después de la garantía, mediante la prestación del servicio de calidad de Keysight —en calibración y reparación— que optimiza el presupuesto del cliente y mejora el tiempo de actividad del instrumento. Las soluciones Extended Service Period cubren el equipo esencial una vez finalizada la fabricación del producto, lo cual ofrece a los clientes más tiempo para realizar una transición sin problemas a la nueva tecnología.
Comprender el dilema del OEM
Hay una paradoja inevitable en el soporte de los equipos de prueba más antiguos. En una fase temprana del ciclo de vida del sistema, los OEM pueden proporcionar un sólido soporte; sin embargo, los nuevos instrumentos suelen requerir mucho menos soporte que los equipos más antiguos. La necesidad de soporte aumenta a medida que los instrumentos envejecen, pero las capacidades de soporte de un OEM normalmente disminuyen debido a que los productos se dejan de fabricar, se reducen los repuestos disponibles y se van perdiendo habilidades técnicas (figura 1). La causa subyacente es el ciclo de vida natural de cualquier producto comercial: introducción, crecimiento, madurez y declive (figura 2). Cada producto progresa a una velocidad distinta, impulsado por factores externos: la aceptación por parte de los clientes, la competencia de otros fabricantes, las condiciones económicas generales, etcétera. A medida que la demanda disminuye, los OEM suelen introducir nuevos productos para reemplazar los modelos más antiguos, y ello requiere nuevas inversiones en fabricación, repuestos y conocimientos técnicos. A medida que el producto envejece, el OEM debe hacer concesiones y tomar decisiones en cuanto a la asignación de los escasos recursos que se dedican a la fabricación y el soporte. Mantener un producto antiguo consume recursos que podrían utilizarse para desarrollar nuevos productos basados en las tecnologías más recientes (figura 3). Uno de los motivos del cambio en la asignación de los recursos es la expectativa de mayor rentabilidad por el dinero invertido en un nuevo producto. Los OEM, que son muy listos, lo hacen de una forma que responda a las necesidades de los actuales clientes, proporcionando modos de compatibilidad, largos períodos de preparación para la notificación de cese de la fabricación y capacidades de servicio ampliadas. El escenario más difícil es el de un programa aeroespacial o de defensa (A/D), para el cual cabe esperar una duración que puede llegar a ser de incluso 15 o 25 años. En general, la duración del ciclo de vida de un producto comercial es mucho más corta que la de un programa A/D (figura 4). Ello genera un problema temporal: en muchas ocasiones, los instrumentos de un sistema de prueba ya han pasado su pico de demanda y empieza su declive en el momento en que el programa A/D alcanza su punto culminante. Cuando el programa A/D experimenta un crecimiento y luego entra en un declive gradual, la próxima generación de productos del OEM se encuentra en fase de crecimiento (consulte la figura 3). La disponibilidad de los repuestos es otro factor importante. Un instrumento, como un analizador de señales de microondas, contiene miles de componentes individuales fabricados por cientos de proveedores. Cada pieza tiene su propio ciclo de vida, desde su presentación hasta que deja de fabricarse. Fuerzas externas, como los cambios en las normativas gubernamentales (p. ej., cumplimiento de la directiva RoHS) también pueden afectar a la disponibilidad de las piezas. Los fabricantes de componentes, como empresas independientes, también pasan por un ciclo de vida natural de crecimiento y declive.
Ampliar la vida útil de un sistema de prueba
Todo lo anterior proporciona el contexto, pero aún así es posible crear una estrategia efectiva que sume años a la vida útil de un sistema de prueba. La mejor oportunidad para planificar y ejecutar esta estrategia es en el momento de la compra original. Si se ha perdido esta oportunidad, todavía se está a tiempo mientras los instrumentos estén en producción. Incluso si los instrumentos se han dejado de fabricar, existen formas de ampliar la vida útil del sistema.
En el momento de la compra (período de garantía)
Como se ha señalado anteriormente, los sistemas A/D pueden llegar a durar 15 años o más. Al definir un sistema de prueba y evaluar los instrumentos disponibles, merece la pena tener en cuenta algunas cuestiones clave: • ¿Cuánto tiempo lleva en el negocio el OEM? o ¿Cuál es la probabilidad de que siga ahí dentro de aproximadamente 20 años? • ¿Hasta qué punto escuchan sus necesidades? o ¿Responden con propuestas que tienen sentido desde una perspectiva técnica? o ¿Sus sugerencias tienen sentido desde una perspectiva empresarial? • ¿El OEM puede apoyar su programa a largo plazo suministrando los componentes del sistema necesarios? o ¿Ofrecen planes de seguros y servicios de mantenimiento rentables? o ¿Tienen una infraestructura de servicio diseñada para satisfacer las necesidades presentes y futuras? • ¿Cuál es el verdadero coste de hacer negocios con el proveedor, ahora y durante toda la vida útil del sistema de prueba? o ¿Cuál es la duración de su garantía estándar? Cuanto mayor sea el número de respuestas favorables, mayores serán las probabilidades de que un proveedor pueda garantizar que un sistema funcionará a pleno rendimiento en el futuro.
Durante la producción y mientras hay disponibilidad de piezas de repuesto (SSP)
Mientras un instrumento se fabrica, las capacidades de soporte de los OEM son relativamente altas. Es un buen momento para adoptar mejores prácticas, como la utilización de servicios de calidad y el desarrollo de planes de contingencia para la fase posterior a la fabricación. Una planificación de contingencia sólida comienza con una premisa clave: las capacidades de soporte del OEM disminuyen gradualmente con el tiempo. Es mejor trabajar directamente con el OEM para determinar planes y necesidades a largo plazo. Por ejemplo, es aconsejable controlar periódicamente los ciclos de vida de los productos y determinar el valor de realizar compras para todo el ciclo de vida de todos los componentes cruciales. El OEM debe estar dispuesto a ayudar a garantizar un inventario suficiente de piezas o repuestos para evitar fallos críticos. También es el mejor momento para identificar los instrumentos críticos y comprar un número óptimo de repuestos a partir de datos estadísticos, como el tiempo medio entre fallos. La creación y el mantenimiento de listas de activos intra e intercompañía puede revelar repuestos disponibles y también evitar tirar innecesariamente instrumentos que todavía son necesarios.
Una vez que los productos se han dejado de fabricar (ESP)
En última instancia, una organización tendrá que lidiar con el soporte y mantenimiento de instrumentos que se hayan dejado de fabricar. En este punto, existen tres opciones: servicios del OEM, servicios de terceros y el automantenimiento. Aunque la mejor opción depende de las especificaciones técnicas y empresariales de la situación, el OEM por lo general proporcionará un servicio de mayor calidad que un proveedor externo o el propio personal de mantenimiento interno. Una de las razones: ofrecer un servicio excelente garantiza la satisfacción del cliente y, siendo pragmáticos, contribuye a proteger la reputación de la compañía. Además, dado que son conscientes de la necesidad de soporte a largo plazo, algunos OEM lo tienen planificado según el producto. Ello requiere una inversión en la infraestructura necesaria: personal, equipo, sistemas de prueba y cadena de suministro de piezas originales del OEM. Otra opción es adquirir equipos de segunda mano para utilizar como repuestos para los instrumentos estropeados. Esto puede ser útil si las premisas siguientes son ciertas en relación con el equipo usado: • Las reparaciones necesarias han sido realizadas por técnicos formados en la fábrica. • Cuando ha sido necesario, solo se han utilizado repuestos originales del OEM. • Después de cualquier reparación, el instrumento se ha sometido a una calibración completa y a todos los ajustes necesarios. De forma parecida a las sugerencias anteriores, recomendamos adquirir equipos usados que hayan sido completamente reacondicionados por el fabricante original.
Conclusión
Cuando nuestros clientes evalúen las alternativas de servicio, pueden tener confianza en la capacidad de Keysight para garantizar su continuidad operativa. Sabemos que se necesita tiempo para encontrar el equipo adecuado y un socio de soluciones de confianza. Una vez que el sistema de prueba está en funcionamiento, la organización responsable necesita tener la confianza de que seguirá funcionando. Es por ello que ofrecemos soluciones para todo el ciclo de vida de los instrumentos, incluidas nuestras soluciones Extended Service Period.
